Just In Time (JIT) ist ein Produktionsmodell, in dem Waren einzig auf Bedarf oder Nachfrage hin hergestellt werden. Der Zweck der JIT-Produktion liegt darin, Ausschuss zu vermeiden, der beispielsweise mit Überproduktion, Wartezeiten oder einem Übermaß an Warenbestand zusammenhängt. Diese Methode fordert Herstellern ab, eine akkurate Vorhersage zu Nachfrage und Abnahme treffen zu können.
Just In Time ist ein schlichtes Konzept, doch eines, das in modernem Management von Versorgungsketten eine entscheidende Rolle spielt. JIT zielt auf eine Einsparung von Kosten ab, indem die Menge an Gütern und Materialien, die eine Firma lagert, reduziert wird. Just In Time beinhaltet:
Das Prinzip, das Just In Time zugrunde liegt, ist, dass eine Produktion „durchgezogen“ und nicht „durchgeboxt“ werden sollte. Das heißt, dass Produktion für spezifische Kundenbestellungen sein sollte, so dass der Produktionszyklus erst dann beginnt, wenn ein Kunde eine Bestellung beim Hersteller eingereicht hat. Vorräte und Warenbestände werden erst geliefert, wenn sie gebraucht werden. Folglich erfordert dieser Ansatz viel häufigere Warenlieferungen als üblich. Die Entwicklung eines JIT-Ansatzes erfordert ausgeklügelte Planungen und ein großes Maß an Erfahrung in diesem Bereich. Aus diesem Grund vergeben führende Unternehmen ihr Versorgungskettenmanagement an eine darauf spezialisierte Firma mit bedeutend mehr Erfahrung in diesem Bereich.
Just In Time ist das Schlüsselelement in einem Prozess, der auch „schlanke Produktion“ genannt wird. Schlanke Produktion ist eine Philosophie und eine Arbeitsweise, die alle Arten von Abfall eliminiert. Mit Abfall ist hierbei alles gemeint, dass im Produktionsprozess und in der Versorgungskette keinen Wert hinzufügt. Ein weiterer Vorteil von JIT sind „schlankere“ Lager. Indem weniger Materialien, Waren etc. auf Vorrat gelagert werden, kann eine Manufaktur meist den Herstellungsprozess beschleunigen und mit derselben Menge an Ressourcen mehr Güter anfertigen und damit die Gesamtkosten der Produktion senken.
Ein gutes Beispiel ist ein Automobilhersteller, der mit einem sehr eingeschränkten Inventar arbeitet und auf eine Versorgungskette baut, in der die benötigten Autoteile rechtzeitig und ausschließlich, wenn im Produktionsprozess benötigt, geliefert werden. Die Autoteile, die benötigt werden, treffen weder bevor noch nach dem entsprechenden Produktionsschritt ein; sie treffen genau dann ein, wenn sie benötigt werden.
Henry Ford beschreibt das JIT-Konzept zum ersten Mal 1923 in seinem Buch „Mein Leben und Werk“. Toyota übernahm Just In Time später in das Toyota-Produktionssystem (TPS), um so viel Ausschuss, Überfluss und unnötige Produktionsschritte wie möglich zu vermeiden. Es war jedoch nicht bei Ford Motor, wo Vertreter von Toyota das JIT-Modell in Aktion sahen. Als Toyota 1956 verschiedene Produktionsstätten in den Vereinigten Staaten besuchten, hatte Ford das JIT-Modell noch nicht implementiert. Bei Piggly Wiggly, der ersten Supermarktkette mit Selbstbedienung, sahen Toyota-Vertreter eine erfolgreiche Umsetzung und Anwendung von Just In Time. Hierauf basiert das heutige Produktionssystem von Toyota.
In der bekanntesten Alternativmethode zur JIT-Herstellung wird ein Lagerbestand gepflegt, der die aktuelle Nachfrage übersteigt. Dieses Modell ist auch als Just In Case (JIC) bekannt. JIT steht in genauem Gegensatz zu dieser älteren „Just In Case“ Strategie, der zufolge für den (Not-)Fall, dass unerwartet ein größerer Bedarf gedeckt werden musste, umfangreiche Warenbestände geführt wurden.
